1. Contexto e Requisitos do Projeto
Uma renomada empresa automotiva, parceira do Nanjing Inform Storage Group, é uma praticante ativa da logística inteligente na indústria de autopeças. Após diversas considerações, afnosso ônibus multiuso soluçãoAs soluções fornecidas pelo Nanjing Inform Storage Group atendem melhor às necessidades comerciais atuais. Adaptadas ao desenvolvimento e à expansão subsequente dos negócios da empresa, elas contribuem para a agilidade no atendimento de pedidos. Ao mesmo tempo que melhoram a eficiência da empresa, reduzem significativamente a necessidade de mão de obra e os custos operacionais, alcançando resultados notáveis.
Para empresas de logística terceirizada (3PL) de autopeças, isso também traz grandes dificuldades para a gestão de armazéns das empresas de produção, refletidas principalmente em:
- O número de SKUs continua a aumentar e é difícil planear e gerir o espaço de carga..
Os armazéns convencionais de autopeças são geralmente divididos em armazéns de paletes, que armazenam peças grandes, e prateleiras leves ouestantes de vários níveisque armazenam peças pequenas. Para o armazenamento de itens pequenos, devido ao número crescente de SKUs, os SKUs de cauda longa não podem ser removidos das prateleiras, e o planejamento e a otimização do gerenciamento do espaço de armazenamento são relativamente complexos. - Baixa taxa de utilização da capacidade de armazenamento do armazém.
Para um armazém padrão, há uma altura livre de maisdo que 9 metrosCom exceção do sótão de três andares, outros imóveis com pé-direito baixo apresentam o problema de que o espaço superior não pode ser totalmente utilizado, resultando em desperdício do valor do aluguel por unidade de área. - TA área de armazenamento é grande e há muitos trabalhadores envolvidos na movimentação de materiais.
A área do armazém é muito grande e o percurso dos funcionários é muito longo, resultando em baixa eficiência para operações realizadas por uma única pessoa. Por isso, é necessário contratar mais trabalhadores para funções como reposição, separação de pedidos, inventário e movimentação no armazém. - A carga de trabalho de separação de pedidos no armazém é grande e propensa a erros.
A maioria dos armazéns com operação manual adota o método de separação e expedição simultâneas, carecendo de mecanismos à prova de erros. Frequentemente ocorrem problemas como funcionários que não leem os códigos de barras, colocam os produtos na caixa errada e enviam quantidades maiores ou menores do que o necessário. Posteriormente, a revisão e a embalagem exigem mais mão de obra. - Aumento da demanda por informações
Com o advento da era da Internet das Coisas, o setor de autopeças necessita de meios de informação mais inteligentes para gerenciar o controle de estoque.
2. Visão geral do projeto e processo principal
O projeto abrange uma área de aproximadamente2.000 metros quadrados, com uma altura de quase10 metrosde armazéns automatizados de armazenamento intensivo e um total de quase20.000 espaços de cargaA caixa organizadora pode ser dividida em dois, três ou quatro compartimentos e tem capacidade para armazenar até quase [inserir valor aqui].70.000 SKUsEste projeto está equipado com15 quatro viasmúltiploônibus, 3 lixeiraelevadores, 1 conjunto de linha de transporte de extremidade de cremalheiraemódulo de transportador frontal de armazém tipo caixa, e3 conjuntos de mesas de separação de pedidos "mercadoria para pessoa".
O sistema configura oWMSsoftware para conectar-se ao sistema ERP da empresa, configura oWCSsoftware, e é responsável pela decomposição, distribuição e gerenciamento do agendamento de tarefas de trabalho.
O processo de entrada e saída de produtos acabados é o seguinte:
1)Entrada
- O sistema WMS gerencia a vinculação de códigos de barras de caixas de rotatividade e materiais, estabelecendo a base para o gerenciamento de estoque;
- Conclua manualmente o trabalho online da caixa de entrega, e a caixa de entrega entrará no sistema de transporte após a leitura do código e detecção ultrarrápida sem anormalidades;
- A caixa de entrega que entra no sistema de transporte, de acordo com a lógica de distribuição do sistema, é transferida para o espaço de carga designado através do elevador de caixas e do shuttle múltiplo de quatro vias.
- Após o WMS receber a instrução para concluir a entrega do shuttle multifuncional de quatro vias, ele atualizará as informações de estoque e o trabalho de armazenagem será concluído.
2). Stortura
Os materiais que precisam ser armazenados são divididos em três categorias, de acordo com a análise prévia de big data, e o planejamento do espaço de carga do sistema também é projetado segundo essa classificação. O espaço de carga diretamente em frente ao subsolo do elevador de carga em cada andar é definido como área de armazenamento de materiais Classe A, a área ao redor é classificada como área de armazenamento de materiais Classe B e as demais áreas são classificadas como área de armazenamento de materiais Classe C.
3). Escolha
- Após o sistema receber o pedido do ERP, ele irá gerar automaticamente a onda de picking, calcular os materiais necessários e gerar a tarefa de saída da caixa de movimentação de materiais de acordo com a unidade de armazenamento onde o material está localizado;
- A caixa de movimentação de materiais é transferida para a estação de separação após passar pelo sistema de transporte quádruplo, elevador de caixas e linha de transporte;
- Uma estação de picking possui várias caixas de movimentação de materiais para os operadores selecionarem os materiais em sequência, sem que precisem esperar pelas caixas de movimentação;
- Equipada com uma tela de exibição do software cliente WMS, que exibe informações sobre a localização do material na grade, detalhes do material, etc. Ao mesmo tempo, a luz na parte superior da mesa de picking ilumina a grade a ser selecionada para alertar o operador, melhorando assim a eficiência da coleta;
- Equipadas com várias caixas de pedidos, as caixas possuem luzes indicadoras nos respectivos botões, lembrando os operadores de colocar os materiais nas caixas iluminadas para evitar erros e reduzir enganos.
4). Caixa de pedidos para foravinculado
Após a separação da caixa do pedido, o sistema a transfere automaticamente para a esteira transportadora do armazém. Após a leitura do código de barras da caixa pelo PDA, o sistema imprime automaticamente a lista de embalagem e as informações do pedido, fornecendo a base para a coleta, fechamento e conferência subsequentes da caixa. Após o material do pedido pequeno ser combinado com outros materiais de pedidos maiores, ele será enviado ao cliente em tempo hábil.
3. Dificuldades e principais destaques do projeto
Este projeto superamuitas dificuldades técnicasno processo de design, tais como:
- Existem muitos códigos de produto (SKUs) de materiais que os clientes precisam armazenar no local.
- Devido à mistura de materiais, o tempo necessário para que os funcionários avaliem as mercadorias aumentará, assim como a taxa de erros nessa avaliação.
- Com o aumento do volume de negócios, a eficiência do armazenamento de entrada e saída pode ser melhorada de forma flexível, e a transição ocorrerá sem problemas.
Graças aos esforços contínuos para superar as dificuldades, o projeto foi implementado com sucesso, eHouve muitos momentos marcantes.no processo de implementação:
- Projeto de sistema de laço de tamanho de linha de transporte
- Design de mesa de picking multifuncional
- Escolta de sistema de software maduro
- Configure um sistema de monitoramento em tempo real para ajudar os clientes a se manterem atualizados sobre informações operacionais e alertas críticos.
4. Implementaçãoeefeito
• Ajudar as empresas a economizar custos
• Operação segura
• Aumento da produtividade
• A construção informatizada foi aprimorada
• Flexível, modular e expansível
A logística inteligente é uma aplicação integrada de automação e tecnologia inteligente. Ela potencializa cada etapa do processo, aumentando significativamente a capacidade de armazenamento e implementando com rapidez e precisão operações como recebimento, expedição, triagem, processamento de informações e outras. Através da análise dos dados de monitoramento operacional, é possível identificar com precisão os principais desafios do negócio, otimizar continuamente as capacidades operacionais, reduzir custos e aumentar a eficiência. A aplicação de tecnologia e a análise de big data baseadas na logística inteligente se tornarão a principal direção do desenvolvimento da logística de peças, servindo como um importante indicador para mensurar o nível de operação e gestão logística das empresas.
NanJing Inform Storage Equipment (Group) Co.,Ltd
Telefone celular: +86 25 52726370
Endereço: No. 470, Rua Yinhua, Distrito de Jiangning, Nanjing Ctiy, China 211102
Site:www.informrack.com
E-mail:[email protected]
Data da publicação: 29/09/2022
